今回は、製造現場では切っても切り離せない『安全』について語りたいと思います。
どんな職場でも、危険を完全になくすことは不可能です。
これは、どれだけ改善をしても変わりません。
設備。 工具。 フォークリフト。 ロボット。 高所作業。 重量物。
工場には、危険なものが山ほどあります。
ですが私は、怪我が発生するかどうかというのは、『意識』によって大きく変わると思っています。
不安全な状態、不安全な行動
安全教育などで、よく言われる言葉があります。
『不安全な状態』 『不安全な行動』
これらが重なることで、怪我が発生する。
確かにその通りです。
ですが現場で働いていると、こうも思うんですよね。
どれだけ危険な場所だったとしても。
『ここは危ないかもしれない』
そう意識しながら作業をしている人は、怪我をする確率がかなり低い。
逆に、危険を危険だと思わなくなった瞬間、怪我は一気に近づいてきます。
人は、危険に慣れてしまう
例えば、何もない平坦な通路。
普通なら転ぶような場所ではありません。
ですが、実際には転ぶ人は転びます。
では、どうするのか。
誰かに運んでもらいますか？
自動で移動する装置でも作りますか？
現実的ではありませんよね。
やはり最後は、『意識』なのです。
だから工場では、毎朝のように。
『今日もゼロ災害でいこう！ヨシッ！！』
なんて、大声を出したりします（笑）
あれは儀式です。
ですが、ちゃんと意味もあります。
出来るだけ危険を意識させることで、怪我の発生率を下げる。
つまり、安全に対する『意識付け』ですね。
会社が本当に求めているもの
職場によっては、『リスクアセスメント』を実施しているところも多いと思います。
危険箇所を洗い出し。
どんな怪我が想定されるのか。
どう対策するのか。
それを一覧化していく活動です。
私の職場でも実施しています。
ですが、正直に言えば。
会社側が最優先しているのは。
『ちゃんと資料が存在しているか』
これだったりします。
・リスクを洗い出した
・対策を考えた
・改善予定を書いた
その記録が残っているか。
ここを重視されます。
もちろん、それ自体も重要です。
ですが。
だからといって、嫌々やって、適当に資料だけ作っていては意味がありません。
標準書の記事でも書きましたが。
結局大事なのは。
『意味を持たせること』
これなんですよね。
危険箇所は、意識して探す
工場には、危険がたくさんあります。
例えば。
床面
水、油、溶剤など。
転倒。 捻挫。 打撲。
段差
階段。 踏み台。 小さな高低差。
転倒。 転落。打撲。 骨折。
高さ
設備上部。 高所作業。
重大災害。
隙間
設備可動部。 カバーの隙間。
巻き込まれ。 挟まれ。
姿勢
無理な体勢。 製品位置。
腰痛。 腱鞘炎。
突起物
骨組み。 設備の角。 物の置き方。
引っ掛け。 切創。 打撲。
こういった危険を洗い出していく。
そして。
・段差や突起物には色を付ける
・高所には柵を付ける
・カバーの隙間を埋める
・踏み台を固定する
・清掃用具を置く
このくらいでも、立派な改善なのです。
大事なのは。
『危険を探し続けること』
だと思っています。
安全文化を作れるか
今はまだ、危険を意識できていない人もいるかもしれません。
ですが。
誰かが怪我をしてからでは遅いんです。
ちょっと指先を切っただけでも、数日は痛い。
腰を痛めれば、仕事も生活も辛くなる。
だからこそ。
『危険を意識して作業する』
これを当たり前にしていかなければならない。
私はそう思っています。
そして最終的には。
自分だけではなく、他人の不安全行動に対しても、お互い声を掛け合える。
そんな職場が理想です。
もちろん、私の職場もまだまだそこまでは出来ていません（笑）
ですが。
危険を探す。
共有する。
改善する。
それを繰り返していけば、少しずつ職場の空気は変わっていくと思っています。
最後に
安全とは、『怪我をしないように祈ること』ではありません。
危険を探し続けること。
そして、それを共有し続けることです。
完璧に怪我をゼロにするのは難しいかもしれません。
ですが、『危険を意識する文化』を作ることで、怪我のリスクを減らし続けることはできます。
だから私は、しつこいくらい言い続けます。
『危ないと思ったら、どんな些細なことでも言ってくれ』と。
受け取る側も重要です。
『そんなの気をつければいい』
そう言ってしまった瞬間、現場からフィードバックは消えます。
小さな違和感こそ、大きな事故を防ぐきっかけになるかもしれませんからね。
皆さんの職場では、どんな安全活動をしていますか？
もし良ければ、皆さんの考えや工夫も教えてくださいね。
ここまで読んでくださりありがとうございます。
よかったら他の記事も読みに来てください♪
